某机床制造企业的高速数控车床广泛应用于汽车行业和精密轴承行业的精密零件加工。在产品的试验过程中，发现主轴运转噪声很大，严重影响机床精度，轴承的使用寿命也大大缩短。
通过对高速数控车床的主轴维修结构和装配过程进行分析，找出装配精度超差的原因，并根据发现的问题，提出新的装配工艺方法，解决了装配精度超差的问题。
高速数控车床凭借精度高、高速运动平稳、所加工零件精度高，在市场占有率较高，是汽车行业和精密轴承行业加工精密零件的关键设备之一。
其中主轴部件的装配精度将直接影响机床的工作精度，从而影响零件的加工质量。一般要求主轴的径向跳动和端面跳动都严格控制在0.005mm范围内，只有合理的装配工艺方法才能保证机床的精度要求。
由于在实验装配阶段没有找到一种有效的主轴部件装配方法，完全凭以前装配机床的经验和感觉进行装配，导致装配出来的主轴精度达不到设计要求，主轴运转噪声很大，严重影响机床精度，轴承的使用寿命也大大缩短。
通过对主轴维修装配工艺的分析，发现两个主要问题：
1、主轴轴承间隙的调整全凭经验，没有进行必要的测量，造成装配结果不可控；
2、主轴装配过程中没有考虑主轴及轴承制造精度的误差。
主要解决措施：
由于主轴轴承采用的是双列短圆柱滚子轴承，该轴承内圈的内孔带有锥度，它与主轴上的锥面相结合，其调整的理想状况为内圈随着被涨大，把轴承外圈涨紧在短圆柱上，使它刚刚不因本身重力而下来，但又能灵活地转动为止。根据故障分析，问题主要出现在主轴轴承隔套的调整方面。
之前的调整方法是在调整隔套时，轴承安装后涨紧程度全凭经验，没有进行必要的检测，装配的结果就是精度达不到要求。
改进后的装配工艺方法如下：
1、清洗主轴轴承，并将清洗槽按粗洗和精洗分开。
2、测量各配合件尺寸并做记录。主要测量主轴套筒前、后两孔内径尺寸，两双列圆柱滚子轴承的外圈尺寸。通过预紧保证轴承与套筒孔配合过盈量0.005mm。
3、检查主轴前、后轴承1:12锥面接触情况，涂色检查，要求接触面不小于75%，且靠近大端；旋上锁定螺母，检查螺母工作面，跳动在0.01mm内。测出主轴前、后轴承1∶12锥面径圆跳动的位置，并做标识。
4、测量轴承的外圈宽度D、F，主轴套筒内孔的深度H，隔套的宽度E。配磨前端盖2的外圈压紧量h，保证（D+E+F+h）－H=0.08～0.10mm。
通过对主轴维修装配工艺的改良，各项静态精度满足设计要求。实际运转测试并通过应用后反馈的信息，主轴运转良好、噪声低，加工零件质量稳定，机床精度保持性好。
在线咨询
电话咨询
